Сократили потребление природного газа и сэкономили средства в цехе по производству электроэнергии

Крупный мясоперерабатывающий завод запустил энергоцех на основе газопоршневых установок (ГПУ), чтобы закрыть свои потребности в электроэнергии. Завод также подключен к межрегиональным сетям (МРС). Таким образом, если машины ГПУ внезапно остановятся, недостающую энергию можно взять из сети. Если же электроэнергии вырабатывается слишком много, ее избыток выдается в МРС. При этом, согласно договору обслуживания, энергия, которую взяли из сети, оплачивается по тарифам для предприятия, а выданная обратно не компенсируется.

Сразу после запуска энергоцех работал на минимальной нагрузке: функционировали всего 2 из 6 ГПУ с максимальной выработкой каждой машины 6 МВт. При этих условиях коэффициент природного газа на выработку 1 кВт электроэнергии превышал рекомендуемые значения. При норме не более 0,25 куб. м на 1 кВт среднее реальное значение составляло 0,283 куб. м на 1 кВт. 

Чтобы разобраться в причинах, обеспечить выработку электроэнергии без превышения нормативных показателей и минимизировать выдачу энергии в МРС, руководство мясоперерабатывающего завода обратилось к консультантам.

Наши эксперты запросили у завода данные по работе ГПУ и провели аудит технологического процесса.

В итоге обнаружили, что:

• коэффициенты потребления природного газа на кВт различались в ночные и дневные смены из-за отсутствия контроля производственного процесса ночью;
• у машин ГПУ была разная эффективность — эксперимент подтвердил, что при одинаковой нагрузке коэффициент потребления газа отличался на отдельных машинах;
• после определения лучших и худших ГПУ эксперты провели повторный анализ данных и выяснили, что сотрудники злоупотребляют временем работы лучших ГПУ, чтобы снижать коэффициент потребления газа за смену.

Получив эти выводы и данные, команда проекта приступила к разработке рекомендаций для решения проблемы. Работали по трем направлениям: 

• исключение человеческого фактора;
• учет выработки электроэнергии;
• стабилизация достигнутого результата.

В итоге:

• устранили неисправности в машинах ГПУ, которые демонстрировали худшие показатели;  
• разработали и ввели в эксплуатацию журнал учета основных показателей смены;
• за каждой сменой закрепили наставника из руководящего состава завода;
• ввели премирование смены, работающей с наименьшим коэффициентом потребления природного газа на 1 кВт в месяц;
• обучили персонал первичному анализу данных для самостоятельного мониторинга ситуации. 

Чтобы достигнутые результаты держались в долгосрочной перспективе, наши эксперты рекомендовали заводу установить приборы учета природного газа, отслеживать потребление масла каждой ГПУ и анализировать природный газ на калорийность. Кроме того, предложили клиенту рассмотреть возможность внедрения анализа дымовых газов, чтобы повысить эффективность топливовоздушной смеси в ГПУ.  

После всех предпринятых мер результат коэффициента потребления природного газа сократился с 0,283 до 0,248 куб. м на 1 кВт.

Во время реализации проекта (с учетом работы двух ГПУ со средней загрузкой 60% мощности у каждой) экономический эффект составил 980 тыс. руб. в месяц.

Прогнозируемый экономический эффект при загрузке всех шести машин ГПУ на 75% у каждой составляет более 44 млн руб. в год.